鋰電池制造分為極片制作、電芯組裝、電芯激活檢測(cè)和電池封裝四個(gè)工序段。其中，電芯激活檢測(cè)包括電芯化成、分容檢測(cè)等?；煞秩菔请娦疽恢滦?、良品率等各項(xiàng)指標(biāo)能否達(dá)到要求的關(guān)鍵性檢測(cè)工序，是電芯入庫(kù)前的最后一道防線。

據(jù)中國(guó)電動(dòng)汽車百人會(huì)公布的相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，當(dāng)前我國(guó)車用鋰電池存在電池單體性能不差但成組技術(shù)差距明顯，即“電池一致性”較差；動(dòng)力電池自動(dòng)化裝備水平低等突出問(wèn)題。

受動(dòng)力電池生產(chǎn)工藝的制約，單體電芯在生產(chǎn)出來(lái)后，其電壓、電流、內(nèi)阻、容量等參數(shù)一致性并不高。因此，就需要化成分容設(shè)備來(lái)確保電池組電芯的均一性。從整個(gè)設(shè)備產(chǎn)業(yè)鏈來(lái)看，化成分容這一環(huán)節(jié)仍以人工分揀的半自動(dòng)化設(shè)備為主，極大的限制了電池設(shè)備整線自動(dòng)化進(jìn)程。

在電池設(shè)備上，我國(guó)鋰電設(shè)備制造業(yè)經(jīng)過(guò)20多年的發(fā)展，雖然已經(jīng)取得了巨大進(jìn)步，但國(guó)產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)水平還相對(duì)較弱，自動(dòng)化程度不高，相比日韓等發(fā)達(dá)國(guó)家仍存在一定的差距，部分大型電池廠商要滿足生產(chǎn)條件，仍需進(jìn)口國(guó)外設(shè)備。

根據(jù)某研究機(jī)構(gòu)披露，當(dāng)前國(guó)際先進(jìn)電池企業(yè)生產(chǎn)線自動(dòng)化率約85％，而國(guó)內(nèi)一線企業(yè)生產(chǎn)線自動(dòng)化率不到60％，二三線企業(yè)平均不到30 ％，以生產(chǎn)線質(zhì)量檢查點(diǎn)為例，日本企業(yè)平均為50 個(gè)，而國(guó)內(nèi)平均為20 個(gè)，國(guó)內(nèi)企業(yè)制造設(shè)備水平和制造過(guò)程控制能力與國(guó)外差距巨大。

通常，動(dòng)力電池成本的下降不外乎兩條路徑：一是采用新的材料體系提高能量密度；二是通過(guò)設(shè)備自動(dòng)化水平，提高生產(chǎn)效率和電池一致性。根據(jù)GGII調(diào)研顯示，中國(guó)動(dòng)力電池企業(yè)擴(kuò)產(chǎn)提速，對(duì)鋰電生產(chǎn)設(shè)備和自動(dòng)化產(chǎn)線形成持續(xù)需求。2017年 CATL、銀隆、比亞迪、億緯鋰能、遠(yuǎn)東福斯特等國(guó)內(nèi)一批動(dòng)力電池企業(yè)加快擴(kuò)產(chǎn)步伐，拉動(dòng)國(guó)內(nèi)鋰電設(shè)備自動(dòng)化生產(chǎn)線需求增長(zhǎng)，在一線動(dòng)力鋰電池企業(yè)引領(lǐng)下，預(yù)計(jì)未來(lái)全自動(dòng)化生產(chǎn)線將是行業(yè)主流。屆時(shí)，化成分容這一環(huán)節(jié)也將走上全自動(dòng)化生產(chǎn)線，從而大大提高電芯一致性和良品率，從而大幅度降低動(dòng)力電池成本，讓動(dòng)力電池價(jià)格逐步走上“ 親民路線”！